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鋁合金在物理功能上與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有許多明顯的特點。純鋁強度低，硬度低、塑性大，適合于塑性成型加工，但切削加工時變形強化傾向大，易粘刀，很難加工出光潔的外表。

鋁合金在強度、硬度與純鋁相比進步許多，但與鋼材相比強度與硬度低，切削力小，導熱性好。由于鋁合金質軟，塑性大，切削時易粘刀，在刀具上形成積屑瘤，高速切削時可能在刀刃上發(fā)作熔焊現象，使刀具喪失切削能力，并影響加工精度和外表精糙度。

此外，鋁合金的熱脹系數大，切削熱從而會引起工件熱變形，降低加工精度。在化學功能方面鋁是一種很活潑的金屬，不僅在空氣中較易氧化，并且在酸性環(huán)境和堿性環(huán)境下都會發(fā)作反響，鋁合金的腐蝕形態(tài)首要外表為外表變色和孔蝕。鋁的外表由褐色變?yōu)楹谏?，大面積的變色不會發(fā)作孔蝕?？孜g是小而深的侵蝕，但有時孔蝕彼此連通形成大的孔洞，析出白色的粉末，俗稱白銹。

歸納上面所述，鋁合金 切削液 的挑選非常重要，有必要保證良好的光滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因而可用于鋁合金加工的切削液與普通的切削液有所不同，在 切削液廠 挑選一款適宜的切削液是十分必要的。

根據加工條件和加工精度的要求不同應挑選不同的切削液。關于高速加工可發(fā)作大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果發(fā)作的熱量不能及時的被切削液帶走，將會發(fā)作粘刀現象，嚴峻的會出現積屑瘤，將嚴峻的影響到工件的加工精糙度和刀具的運用壽命，同時熱量也可使工件發(fā)作變形，嚴峻影響到工件的精度。

因而切削液的挑選既要考慮到其本身的光滑性也要考慮其冷卻功能，關于精加工易挑選乳化型減摩切削液或低粘度的切削油，關于半精加工和粗加工可挑選低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻功能的切削液在車削鋁合金用切削液的挑選方面除了要考慮切削液的光滑性、冷卻性等功能外，還要考慮切削液的防銹性、本錢和易保護等方面的功能。

切削油易選用粘度相對較低的基礎油參加減磨添加劑，這樣既可達到光滑減摩，也可有很好冷卻和易過慮性?？墒乔邢饔痛嬖诘膯栴}是閃點低，在高速切削時煙霧較重，閃點低，風險系數較高，并且蒸發(fā)快，用戶運用本錢相應變高，因而在條件可以的情況下盡量選用水溶性切削液。

關于水性切削液，更重要的是要考慮其防銹性。關于工序間存放時刻較長的工件，在加工時應選用具有防銹劑的切削液，由于硅類物質與鋁材長時刻接觸會發(fā)作腐蝕發(fā)作黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8－10之間，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很簡單被腐蝕。因而水溶性切削液必定要有良好的鋁防銹有功能。

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